Causas comúns de desgaste nos subcarrilios de escavadoras e métodos de prevención eficaces

1. Desgaste abrasivo debido á area e ao chan

Causa: o desgaste abrasivo, especialmente a partir de area e chan, é a principal causa de danos nos subcárdicos das escavadoras. Estas partículas están aloxadas entre partes móbiles, provocando un desgaste abrasivo de tres corpos **. Este proceso molla as superficies metálicas, particularmente en ambientes areosos ou soltos.

Efecto: os materiais abrasivos desgaste enlaces, rolos e ociosos, dando lugar a superficies metálicas máis finas e un fallo eventual. O impacto da erosión tamén pode causar un funcionamento irregular e un desgaste desigual entre compoñentes.

Prevención:

- Seales de alta calidade: o uso de selos duradeiros pode evitar que a entrada de abrasivos en partes en movemento crítico, reducindo a fricción e o desgaste.

- Revestimentos superficiais: aplicar revestimentos resistentes ao desgaste, como o carburo de tungsteno, a partes vulnerables aumenta a súa durabilidade.

- Limpeza regular: limpar o tren regularmente despois das operacións en condicións abrasivas, axuda a eliminar as partículas atrapadas e reduce a erosión.

2. sobrecarga e fatiga mecánica

Causa: sobrecargar a escavadora máis alá da súa capacidade nominal provoca fatiga mecánica e deformación plástica nos compoñentes do transporte. As cargas pesadas inducen o estrés máis aló dos límites de deseño do material, obtendo fisuras e fallos eventuais.

Efecto: a sobrecarga leva a un desgaste máis rápido de ligazóns de pista, tramo de cadea e desalineación. Este estrés excesivo pode provocar que os rolos e os ociosos se deformen, agravan o desgaste e provocan un desglose prematuro.

Prevención:

- Monitorización da carga: a instalación de sensores de carga axuda a controlar o peso da escavadora, asegurando que funciona dentro de límites seguros.

-Materiais de alta resistencia: o uso de compoñentes elaborados con aceiro de alta resistencia e de baixa aleación pode mellorar a resistencia á fatiga mecánica.

- Incluso a distribución de carga: inspeccione periódicamente a distribución de carga entre pistas para evitar estrés desigual e un desgaste posterior.

3. Rastrexar o desalineamento

Causa: as pistas desalineadas causan un desgaste desigual ao colocar un estrés adicional nun lado do tren. O funcionamento frecuente en terreos rugosos ou o xiro demasiado bruscamente pode empeorar a desalineación, o que conduce ao desgaste localizado.

Efecto: as pistas desalineadas aumentan o risco de galo, onde as superficies metálicas se adhiren a alta presión, obtendo un desgaste grave. Tamén fai que os pinzas, os rolos e os zapatos de pista se usen desigualmente, reducindo a eficiencia dos equipos.

Prevención:

- Comprobacións regulares de aliñamento: use sistemas guiados por láser ou comprobacións manuais para garantir o aliñamento adecuado da pista, evitando o desgaste prematuro.

- Tensións axustables: os sistemas de tensión automatizados manteñen a tensión óptima, evitando pistas de caída ou excesivamente axustadas que causan aliñación.

- Substitución de compoñentes: as pezas desgastadas como os rolos e os pinzas deben ser substituídas pronto para manter o aliñamento e o bo funcionamento.

4. Lubricación e mantemento inadecuados

Causa: A falta de lubricación adecuada leva ao desgaste adhesivo, onde as superficies metálicas en movemento se fusionan xuntos debido á alta fricción. O mal mantemento, como ignorar os selos ou non lubricar os pinos e os casquillos, acelera aínda máis o desgaste.

Efecto: a lubricación insuficiente provoca pinos, casquillos e rodamentos para degradarse rapidamente, aumentando a fricción e o superenriquecido. Os contaminantes tamén poden introducir compoñentes, o que conduce á corrosión e ao desgaste adicional.

Prevención:

- Sistemas de lubricación centralizada: Automatización da lubricación asegura que os puntos clave reciban unha graxa adecuada, reducindo a fricción e o desgaste.

- Lubricantes de alto rendemento: use graxas sintéticas con aditivos como o disulfuro de molibdeno para mellorar a resistencia ao desgaste en ambientes duros.

- Mantemento de rutina: implementar un calendario de mantemento regular que inclúa lubricación e inspeccións para capturar o desgaste precoz e evitar problemas máis grandes.

Conclusión

Os subcontratas de escavadoras están suxeitos a un desgaste significativo de factores como a erosión de area, a sobrecarga, o desalineamento de pista e a mala lubricación. Ao comprender estas causas comúns e aplicar medidas preventivas como o mantemento regular, a xestión adecuada da carga e as técnicas avanzadas de lubricación, os operadores poden ampliar a vida dos compoñentes do transporte e reducir os custos de mantemento global.

Como podemos axudarche no subterráneo mineiro   Solucións

A maquinaria de orixe ofrece pezas de substitución de transporte mineiro de alta calidade para escavadoras e bulldozers. Aplicable para marcas como eiruga, komatsu, hitachi, volvo, liebherr, etc.

Estamos entusiasmados de convidarte a visitar o noso posto 2449 en Minexpo en Las Vegas este 24-26 de setembro. Descubra as nosas últimas solucións e servizos mineiros deseñados para optimizar as túas operacións. Coñece ao noso equipo e explora como podemos axudar a elevar os teus proxectos mineiros.